Wie Sie in Ihrer Produktion bis zu 20% Energie sparen

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Die Transformation der industriellen Produktion vollzieht sich in einer Phase intensiver Veränderungen. Globale Lieferketten, volatile Energiepreise und steigende regulatorische Anforderungen verschärfen die Situation für viele produzierende Unternehmen – insbesondere für KMU. Gleichzeitig wächst der Druck, Emissionen zu reduzieren und Energieeffizienz nicht nur als Kostenfaktor, sondern als strategischen Wettbewerbshebel zu verstehen.

Zahlreiche wissenschaftliche Arbeiten zeigen, dass der Energieverbrauch eines Produktionsbetriebs weit mehr Potenzial zur Optimierung bietet, als bislang ausgeschöpft wird. Untersuchungen belegen, dass zwischen 20 und 40 Prozent des industriellen Energieverbrauchs als vermeidbare Energieverschwendung klassifiziert werden können. Zudem entfallen 40 bis 70 Prozent des Verbrauchs auf notwendige, aber nicht direkt wertschöpfende Funktionen wie Kühlung, Druckluft oder Hydraulik. Diese Systeme arbeiten häufig unabhängig von tatsächlichen Bedarfen und verbrauchen dadurch mehr Energie als die Kernprozesse selbst – ein Umstand, der auf unzureichende Transparenz und fehlende intelligente Steuerung zurückzuführen ist.

Hinzu kommt eine wachsende Kluft zwischen der Menge verfügbarer Energiedaten und der Fähigkeit, daraus konkrete, umsetzbare Optimierungsmaßnahmen abzuleiten. Obwohl viele Betriebe inzwischen Smart Meter, Energie-Monitoringsysteme oder Maschinenzustandsdaten nutzen, bleiben diese Daten häufig isoliert. Ohne Kontext, Modellierung und Integration in betriebliche Entscheidungsprozesse bleibt Energieeffizienz ein reaktiver Prozess – mit begrenztem Nutzen für die Praxis.

In dieser Situation zeichnet sich ein klarer Trend ab: Zukunftsfähigkeit entsteht nicht durch mehr Daten, sondern durch intelligentere, modellbasierte Systeme, die Betriebszustände interpretieren, Ineffizienzen automatisiert erkennen und Handlungsempfehlungen oder Eingriffe in Echtzeit ableiten. Genau hier setzt die Entwicklung moderner Energiesysteme an.